第一，环保投入不足，污染物排放与国外先进水平差距明显。例如，2009年，蒂森钢铁公司吨钢烟粉尘排放量为0.42千克，浦项吨钢烟粉尘排放量为0.14千克，新日铁吨钢二氧化硫排放量为0.44千克。据统计，韩国、日本部分钢铁企业年度环保设施改造投资均高达数十亿元人民币，吨钢环保投资少则近70元，多则上百元。同时，每生产一吨钢还需要增加130元~150元环保设施运行成本。“十一五”期间，我国重点统计钢铁企业环保总投资为467.6亿元，吨钢环保投资仅为25.21元。宝钢、河北钢铁集团唐钢的吨钢环保投资分别为34.44元、31.05元。另据不完全测算，我国钢铁行业环保设施平均吨钢运行成本约为55元，宝钢等先进企业环保设施吨钢运行成本约为100元。对比可以看出，我国钢铁行业污染物排放绩效要达到国际先进水平，吨钢环保投资和吨钢环保设施运行成本须在现有基础上增加1倍以上，吨钢环保投资增加30元以上，吨钢环保设施运行成本增加50元以上。按我国钢产量7.2亿吨计算，每年我国钢铁行业需增加的环保改造投资和运行成本将分别超过220亿元和360亿元。

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　　导致我国钢铁企业环保投入不足的根源有两点：一是钢铁产能过剩，产品无序同质化恶性竞争，企业盈利空间被不断压缩；二是和韩国、日本钢企相比，我国钢材品种质量整体水平不高，企业盈利能力不强，缺乏足够的利润空间来支撑环保投入。

　　第二，落后产能和相对落后产能排污严重。国务院《关于进一步加强淘汰落后产能工作的通知》中明确要求，2011年底前400立方米及以下高炉、30吨及以下转（电）炉必须全部淘汰。但初步统计，我国钢铁行业仍有约2500万吨落后产能还未按期淘汰。虽然这部分落后产能数量不大，但这些设备建成时间较早，设备老化，生产规模较小，车间空间有限，进行环保治理设施技术改造难度较大，导致这些落后产能基本未对污染进行有效治理。同时，还有一部分相对落后产能，钢铁企业往往有能运行则运行的想法，不愿意再投资为其进行环保治理设施的改造，导致这些相对落后产能在现阶段的污染较为严重。

　　第三，烟粉尘无组织排放严重，实际污染程度远超统计数据。钢铁行业被认为是高污染行业的重要原因之一就是钢铁厂上空烟尘弥漫，这些烟尘中绝大多数并不是从烟囱中排出的有组织排放源，而是由于环保措施不当，从厂房、料场、道路向大气中散逸的无组织烟粉尘。目前，在污染物排放统计数据中通常仅包含有组织排放源，钢铁企业产生的大量无组织烟粉尘并没有得以体现，另外，钢铁企业每生产1吨钢，厂内运输量将高达5吨。运输造成的这部分污染也不属于统计范畴。

　　第四，部分烧结脱硫设施建设质量低劣，运营维护不规范，减排效果差。2008年下半年全球金融危机爆发以后，钢铁行业效益普遍大幅下滑，烧结烟气脱硫设施的投资和运行成本成为钢铁企业不小的负担，再加上临近“十一五”末，各地减排压力越来越大，于是就出现了大量低质低价、偷工减料的烧结烟气脱硫设施。随着对钢铁行业减排核查力度的加大，这些脱硫设施将面临改造重建的命运。另外，部分钢铁企业忽视烧结脱硫设施的日常运行维护，也缺乏相关经验和技术人员，脱硫设施长期带病运行，难以发挥正常的减排能力。根据2011年全国减排核查结果，302台套烧结烟气脱硫设施平均综合脱硫效率仅为47.3%，远远低于设计值。

　　第五，审批、监管、考核体系不健全，导致合法企业和不合法企业之间缺乏公平竞争的平台。我国的钢铁项目国家审批制度十分严格，但缺乏有效的对违规项目进行处罚的手段，造成了一种谁先上、谁快上就能得益的怪现象。为了尽快收回投资、产生效益，这些违规项目中有相当一部分选择的是规模较小、污染较重的生产装备，而且环保设施能不上就不上，能不运行就不运行，最大限度减少环保成本，合法企业的生存和发展空间也因此受到了挤占。同时，我国的环保法律法规和考核制度还不够严格，企业环境违法成本过低。再加上钢铁企业对地方财政贡献巨大，在地方保护主义等因素影响下，受环保部门的有效监管不足，甚至个别地方政府反而成了这些违法排污企业的保护伞。