炼钢部NM400耐磨板提前五天完成全年铸坯生产任务
截至12月26日，首钢京唐公司炼钢作业部累计炼钢47439炉，浇铸铸坯842.68万吨，超公司年计划0.68万吨，提前5天完成公司全年产量计划。同时，品种、质量、成本等主要技术经济指标都比计划和去年水平大幅度提升。
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NM400耐磨板是高强度耐磨钢板，其具有较高的抗磨损能力，布氏硬度值达到400（HBW）主要是在需要耐磨的场合或部位提供保护，使设备寿命更长，减少维修带来的检修和停机，相应的减少资金的投入。
NM400耐磨板具有很高耐磨性能和较好冲击性能好，能够进行切割、弯曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓连接等方式与其他结构进行连接，在维修现场过程中具有省时、方便等特点，广泛应用于冶金、煤炭、水泥、电力、玻璃、矿山、建材、砖瓦等行业，与其他材料相比，有很高的性价比，已经受到越来越多行业和厂家的青睐。
2012年，炼钢部铸坯产量计划842万吨，比上年实际产量增加153.7万吨，其中高端、领先、支撑产品近50%。工序成本比去年最低月份还低70元/吨，完成全年计划指标的难度丰当大。困难面前，该部以创新为驱动，深入持久地开展对标挖潜，“创新、创优、创业”活动，一一化解难题。
生产流程全线提速。优化生产组织方式，通过推广“一对一”快节奏，按“列车时刻表”模式组织生产，组织品种钢专炉冶炼、专机浇铸，“封站”、“封炉”、“封机”，控制钢包投放量等措施，不断加快生产节奏，共组织“一对一”快节奏生产115个浇次，“时刻表”生产369个浇次，生产路线逐步由“交叉型”优化为“直线型”，减少了工序间的影响，初步实现了“炉机匹配”。全年创出班产34炉、日产97炉、单浇次连浇57炉等生产纪录16次。
全面提升品种质量。生产品种钢363.75万吨，分别比计划和2011年超产50.2万吨、129.17万吨。成功开发出X65MS抗酸管线钢、马口铁、双相钢、高强钢SFB700和SQ700MCC，液晶电视背板等新品种25个。顺利完成了X65MS抗酸管线钢，从试制向规模化生产的过渡，满足了“西气东输”重点工程的需要。完成了供长城、海南宇傲等汽车制造厂家的SDX56D、250P1、CR180BH等汽车用板的认证工作。X80管线钢夹杂物一检合格率由97%降低到99.5%以上。
工序成本持续降低。2012年，炼钢工序成本完成748.34元/吨，比2011年降低158.85元/吨，钢铁料消耗1096.1公斤/吨，分别比年计划和2011年同期降低4.9公斤/吨、18.92公斤/吨。主要降本增效措施成效显著，并持续发挥作用。调整“全三脱”炼钢比例，积极组织回吃自产废钢。将常规炼钢的废钢量由18吨提高到22吨；全三脱废钢量由18吨调整为20吨，自吸废钢比由45%提高至80%，每月节省废钢运输成本14万元。通过加强生产组织和日常管理，完成了两个消化仓的改造等措施，冷固球的月产量由8000吨增加到1.3万吨，一次除尘灰加工量由70%提高到100%。脱碳转炉留渣炼钢的比例由80%提高到85%；钢渣处理能力大幅度提高。
设备功能精度管理水平明显提高。积极推进“短、平、快”，全年立项11项，已经完成5项。脱硫增加吹渣机，原料皮带称量系统改造等项目，已经发挥出降低成本的作用。改造铸机电磁制动换热器，提高制动效果，为稳定铸机生产，提高拉速创造了条件。改进铸机辊缝测量模式，保证了辊缝的精度。通过改进，扇形段寿命大幅度提高，更换周期从1个月延长到3个月。0段的过钢量稳定增长在12万吨以上，比去年提高70%。
主要攻关项目进展顺利。2号脱磷炉增加副枪投入应用。“半钢”自动化冶炼比92.8%，脱磷率由60.98%提高到68.26%；脱碳转炉的成分温度“双命中”率由86.5%提高到88.01%。“套眼”率由6%降低到2.73%，提前达到3%攻关目标。铸机漏钢和“非计划停浇”大幅度降低，非计划停浇共183次，较去年同期减少24次，发生漏钢6次，比2011年减少11次。连一区创出连续9个月无漏钢的纪录。恒拉速率由年初的40%提高到90%以上；铸机拉速最高2.1米/分钟，达到国内领先水平。www.tjnmgbc.com
